El nuevo crossover de la marca alemana se desarrolló íntegramente en forma digital en la planta de Anchieta, en San Pablo, donde inició su producción. En ninguna etapa hubo un prototipo físico, lo que ahorró tiempo, recursos y utilidades.

No hay dudas que el mundo ha cambiado en este año y para siempre. Las formas de trabajar ya nunca serán las mismas.

Una muestra de ello es el inicio de la producción del Nivus, el crossover que Volkswagen fabrica desde hoy en su planta brasileña de Anchieta, en San Pablo, y al que desarrolló íntegramente de manera digital. Esto quiere decir que ninguna de las etapas contó con un prototipo físico y su diseño es 100 % digital.

Al respecto, el presidente y CEO de Volkswagen Argentina, Thoma Owsianski, afirmó: “El estreno mundial de Nivus marcó el comienzo de una nueva era para Volkswagen en la región; y con su lanzamiento y comercialización hacia fin de año, se verá reflejada, cada vez más, la nueva identidad de la marca en las calles de nuestro país. Además, Nivus será el primer modelo en Argentina en estrenar el famoso motor 200 TSI, que le proporcionará a nuestros clientes una experiencia deportiva de manejo inédita en el segmento”.

Por su parte, el CEO de la marca para América latina, Pablo Di SI, detalló: “Hoy comenzamos la producción del VW Nivus y somos los primeros del Grupo VW en desarrollar un proyecto 100% digital. Como resultado, redujimos el tiempo del proyecto en 10 meses, realizando pruebas y validaciones virtualmente, e hicimos que los procesos fueran más eficientes y con importantes ahorros de costos.

Ahora la planta de Anchieta, que además produce el Polo y el Virtus bajo la plataforma MQB, fue la destinataria de una inversión de 7 mil millones de reales. La inyección económica tiene como objetivo lograr nuevas instalaciones como en el área de Armado. Se adquirieron 419 nuevos equipos, de los cuales 90 son robots; parte de estos robots tiene la última tecnología VASS6, alineada con la industria 4.0, que permite una mayor precisión y más seguridad; y expansión de más de 24 mil m2 de área, totalizando aproximadamente 105 mil m2. En Estampado, se instaló una nueva prensa “Extra Large”, capaz de expandir la producción de piezas hasta cuatro veces por minuto, así como reducir los costos debido a la eficiencia energética de los equipos.

En el Laboratorio de prototipos virtuales, ubicado en la fábrica de Anchieta, se utiliza tecnología de punta para hacer que los automóviles que se lanzarán en el futuro, se transformen en reales.

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Como prueba de que Volkswagen está impulsado por la innovación, la compañía utiliza recursos tecnológicos como la realidad virtual y la realidad aumentada para optimizar el desarrollo de nuevos productos, haciendo que el proceso sea aún más efectivo. En un proyecto 100% digital, no fue necesario hacer un solo prototipo físico para desarrollar el Nivus, considerando el mercado sudamericano y europeo. A modo de comparación, se utilizaron hasta 70 prototipos físicos en el pasado. Se realizaron nueve variaciones virtuales (acabados, colores, etc.) en el Volkswagen Nivus, lo que proporcionó al nuevo vehículo más seguridad, ya que todas las partes se probaron previamente. Como resultado, solo en el Laboratorio de prototipos virtuales hubo un ahorro de costos del 65% en comparación con proyectos anteriores y, debido a la tecnología, era posible que más del 70% de las simulaciones se llevaran a cabo en Brasil virtualmente (Ej..: Seguridad del vehículo, acústica, plataforma y otros).

Además de que el Volkswagen Nivus se desarrolla 100% digitalmente, en el Laboratorio de prototipos virtuales, herramientas de la Industria 4.0 como impresoras 3D y procesos digitalizados, con un alto nivel de automatización e inteligencia artificial, son parte de la producción del automóvil.

Digital Factory se utilizó como herramienta en Pilot Factory para analizar la capacidad de ensamblaje del vehículo en la línea de producción, la validación del producto y las posibles correcciones, la simulación de procesos, todo en un entorno virtual: optimización de costos y tiempo, así como el análisis de la correcta ergonomía del operador durante el montaje.

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Precisamente durante la fase de diseño y concepción del producto, las áreas de Fabricación, Fábrica Piloto y Producción discutieron propuestas para mejorar el producto y el proceso.

Durante el diseño del Volkswagen Nivus, fue posible ingresar a trabajos que aún no existían físicamente, recorrer el entorno virtual, asegurar y ensamblar piezas además de operar dispositivos de forma virtual. La planificación virtual, antes de la implementación física, permitió evaluar previamente las interferencias dentro del proceso de producción, la ergonomía de las estaciones de trabajo, definir la mejor accesibilidad y la disposición del equipo, entre otros aspectos. Esto se hace usando gafas de realidad virtual, ropa y guantes capaces de digitalizar el movimiento del hombre hacia el entorno virtual y un proyector tridimensional que permite a varias personas al mismo tiempo evaluar el proceso en un entorno se de3D.