El recapado de neumáticos prolonga la vida de los cauchos de manera significativa. Esto ayuda a disminuir el costo operativo y el impacto ambiental.

Bridgestone se metió de lleno en el recapado de neumáticos. Con su marca Bandag, la firma japonesa aporta el know how para completar el ciclo de vida de las ruedas. De esta forma, reducir el costo operativo para el transporte y el impacto de los residuos en el medio ambiente.

Pero el proceso del recapado de neumáticos tiene varias etapas que se ejecutan de forma minuciosa.

Todos los pasos son importantes, pero los primeros son clave para no tener que rechazar, en medio del trabajo, un caucho defectuoso. Por eso la inspección inicial es una de las etapas en las que más atención hay que tener.

En este punto se reconoce si el casco puede ser reconstruido o no. Se buscan rajaduras, cortes, daños climatológicos o grieta por torción. Terminada esta etapa, se realiza el raspado para quitar el diseño de rodamiento y se obtiene una textura para la adhesión de la nueva banda.

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Luego, el casco llega a la escareación o excavado, donde se reparan aquellos daños que fueron causados por la penetración de objetos extraños durante el servicio como metales, piedras, entre otros. Hay dos tipos de daños, los mayores, con los cuales se prepara el área dañada para luego pasar al puesto de reparaciones y los menores que pasan por un proceso de rellenado de excavaciones con caucho especial no vulcanizado.

Luego, el recapado del neumáticos continúa con el cementado, donde se protegen las partes expuestas de caucho y acero y, a su vez, se provee una superficie adherente en la superficie del casco. Luego, se pasa a la estación de extrusión, donde se aplica una capa de cojín de caucho no vulcanizado sobre toda la superficie raspada del casco. Posteriormente, en la estación de embandado, se aplicará la nueva banda de rodamiento al casco.

Tras pasar por todas estas estaciones, la etapa final está compuesta por el envelopado, que permite recubrir el casco y la banda con una camisa de caucho especial, y así lograr que la presión sobre todos los puntos de la nueva banda sea uniforme; la vulcanización, que une la banda de rodamiento definitivamente al casco, generando como resultado un único neumático y la inspección final, donde se determina si el neumático cumple con todas las especificaciones de calidad acorde al sistema Bandag. Es de suma importancia que los neumáticos atraviesen las variables de presión, temperatura y tiempo para cumplir de manera correcta con todo el proceso.

Con esta técnica, Bandag y Bridgestone intentan ofrecer una solución de movilidad sostenible para convertirse en aliado de los transportistas.

Que los tranportistas puedan ofrecer un servicio seguro, responsable con el medio ambiente y con un menor costo por kilómetro es el objetivo que Bridgestone y Bandag tienen por delante.